粗铁矿石回收的关键：重选技术

在矿物加工领域，重选技术是回收原铁矿石的关键方法。以下详细介绍该技术。

重选技术技术原理

重选法是基于矿物密度差异，利用水流、振动或离心力作用，将粗粒矿物分选出来。重选法对密度差异明显的粗粒矿物的分选效果显著。例如，在水流作用下，密度大的矿物颗粒沉降速度较快，而密度小的杂质则相对容易被水流带走。这种基于密度差异的物理分选过程，为原铁矿石的回收提供了可靠的理论依据。

重选技术适用条件

赤铁矿：赤铁矿适宜于粗粒、中粒互穿，对细粒互穿(如细粒或泥质程度较高的矿石)效果较差。赤铁矿中铁矿物与脉石矿物的界限比较明显，密度差异也比较显著，为重选提供了良好的条件。

粒度范围：最佳粒度为0.1～1.0mm，需进行预分级，以去除矿泥(<0.02mm)，提高分选效率。在此粒度范围内，矿物颗粒大小适宜，在外力作用下能充分展现基于密度差异的运动特性。

重选技术常用设备

螺旋溜槽：用于粗粒预选，处理能力较大。例如，在莫桑比克某项目中，螺旋溜槽成功地用于分选混合粗精矿。其工作原理是利用螺旋槽面，使矿浆在重力和离心力的共同作用下沿槽面流动。

离心选矿机：处理细粒(下限至0.019mm)，结合离心力强化分选。通过高速旋转产生强大的离心力，将矿粒甩向设备外壁。

摇床：精细分选，结合水流和床面振动来分选矿物，适用于中等粒度。摇床通过床面的往复振动和水流的冲洗作用，使矿粒在床面上作复杂的运动。

跳汰机：通过脉动水流分选粗颗粒矿物，适用于处理密度差异较大的矿石。在跳汰机中，矿浆受到垂直交变脉动水流的作用，使矿粒在垂直方向上产生不同的运动速度和加速度。

重力分离技术工艺流程

阶段磨矿+重选：“阶段磨矿—强磁选及尾矿—重选”，先抛弃低品位尾矿，再通过螺旋溜槽或摇床进行选别。此工艺流程可充分发挥各工序优势，先通过磨矿、磁选提高矿石品位和回收率，再利用重选技术进行细选。

分级-重选联合：将矿石按粒度进行分级后进行单独处理，针对不同粒度分别采用螺旋分选和离心分选。此工艺流程可针对不同粒度的矿石采用合适的分选方法，提高整个回收流程的效率和效果。

重选技术技术优势

成本低：对设备和试剂依赖性低，能耗低。重力分离设备结构相对简单，制造和维护成本低。同时，对试剂的依赖性较低，降低了试剂采购和加工成本。

环保：减少浮选药剂的使用，尾矿易于脱水回填。重选技术主要依靠物理方法分离矿物，不会产生大量的化学污染。同时，产生的尾矿更易于脱水回填。

重力分离技术的局限性

细粒回收效率低：<0.074mm的细粒矿物需要与磁选或浮选配合使用。细粒矿物颗粒极其细小，在如此小的粒度范围内，密度差异难以充分体现，且易受水流、矿浆粘度等因素的影响，重选设备难以有效地将其与脉石矿物分离。

预处理要求高：需要充分的破碎和级配，以减少泥化的影响。矿石在开采和运输过程中，可能会产生不同程度的泥化。泥化的矿粒会粘附在粗颗粒表面，影响粗颗粒的密度和运动特性，从而降低重选效果。

重力分离技术应用实例

鞍山赤铁矿：采用螺旋溜槽粗选+摇床选别，提高精矿品位。该工艺充分利用螺旋溜槽处理能力大、摇床选别精度高的优势，有效回收赤铁矿中的铁矿物。

总之，重选技术在粗粒铁矿石回收中发挥着重要作用，但也存在一定的局限性。实际应用中，需根据矿石性质、粒度选择合适的设备和工艺流程，以提高回收效率和经济效益。