从湿排到干排：一个金矿选厂的水循环改造记录
尾矿库的水资源损耗问题，在很多选厂里并不显眼——水在库里蒸发、渗漏、随尾矿一起堆存，不像电耗和钢耗那样有直观的账面数字。但把账算细了，这笔水的损耗其实不小。
河南某金矿全泥氰化炭浆厂，就是这样一个案例。
该选厂日处理尾矿500吨，尾矿浓度约43%，粒度细，泥化严重，自然沉降困难，属于较难脱水的尾矿类型。改造前采用湿式排放，尾矿浆直接送入尾矿库。选厂在尾矿排放环节面临两个问题：一是尾矿库回水利用率偏低，系统每天需要补充大量新水；二是尾矿浆中残留的氰化物需要处理，每年仅漂白粉的用量就相当于一笔不小的开支。
2010年前后，该选厂开始考虑尾矿干排改造。
水从哪里来，又去了哪里
湿排状态下，选厂的水循环是这样的：新水补入生产系统，大部分随尾矿浆进入尾矿库。尾矿库中的水一部分蒸发，一部分渗入地下，只有部分通过回水系统返回选厂。随着尾矿库运行年限增加，坝体渗漏量逐步上升，回水率呈下降趋势，新水补充量随之增加。选厂实际监测数据显示，改造前每年需要补充的新水量较大，尾矿带走的水分和蒸发渗漏损耗占了相当比例。
干排改造后的水循环路径变了。尾矿浆经脱水处理后，约60%的固体以滤饼形式排出，约75%的水通过回水系统返回选厂。这部分回水温度稳定、药剂残留少，可以直接用于磨矿和浮选工序。改造后实际运行数据显示，选厂新水补充量较改造前明显下降，每吨矿石回水量约0.62立方米。
按照当时的供水成本测算，仅节省的水费一项，一年就相当于收回了设备投资的一部分。
工艺如何调整
该选厂的尾矿具有泥化严重、粒度细、不易沉降的特点，常规浓缩脱水方案效果不理想。鑫海在分析尾矿指标后，采用了改进后的干排工艺配置：两级水力旋流器串联浓缩分级，底流给入多频脱水筛，溢流进入原有浓密机。脱水筛筛上物产率约60%，含水率控制在15%以下，达到了干排标准。
处理每吨尾矿的运行成本约1.7元。对比改造前每年需要投入的漂白粉费用和其他相关支出，新工艺的综合运营成本有一定下降，年综合效益达到了合作方的预期。
这个案例说明了什么
金矿尾矿的干排改造，表面看是从“湿”变“干”，实际改的是水的流向——让水在选厂内部多循环几圈，少往外排，也少从外面补。这个逻辑在其他矿种上也适用。
类似的改造效果在后续项目中也得到了验证。莱州某冶炼厂处理-400目85%焙烧氰化尾渣，采用相同工艺路线后，脱水筛筛上产物含水率控制在13%-14%之间。内蒙古某稀土矿日产尾矿1800吨，干排改造后年减少工业废水排放量73.8万立方米，尾矿含水率14%-16%。海南某铁矿日处理尾矿1000吨，细度-325目占85%以上，采用该工艺后尾矿含水率控制在15%-17%。
对于正在考虑尾矿干排改造的选厂来说，水循环账或许是值得先算的一笔。
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