深锥浓密机的结构设计与普通浓密机不同,槽体采用独特的深锥设计,增加了沉降面积和有效沉降容积,使颗粒的沉降速度大大提升,在很多选矿厂得到广泛应用。12米深锥浓密机是一款中型设备,处理能力为800-1200m³/h,适用于中型选矿厂。本文为您介绍12米深锥浓密机的结构、原理及特点。
12米深锥浓密机主要由转子、槽体、倾斜板、出料口和搅拌器等几个核心组成部分构成。
(1)转子
转子是深锥浓密机的关键部件之一,通过电机驱动,带动杆条来回运动,使被处理物质搅拌均匀。这样的设计能够确保物料在设备内充分混合,提高沉降效率。同时,转子的运动也有助于防止物料堆积和堵塞。
(2)槽体
槽体作为物料的主要处理区域,其内壁通常采用耐磨材料制成。这是因为在物料处理过程中,槽体会承受较大的磨损。采用耐磨材料可以延长槽体的使用寿命,确保设备的稳定运行。槽体的设计不仅要考虑到承受磨损的能力,还要保证物料在其中能够顺畅地流动和沉降。
(3)倾斜板
倾斜板在深锥浓密机中起着重要的作用。它可以调整角度以控制水流方向,帮助分离固体颗粒和液体。通过调整倾斜板的角度,可以实现对水流速度和方向的精确控制,从而提高固液分离的效果。倾斜板的设计需要考虑到物料的特性和处理要求,以确保最佳的分离效果。
(4)出料口
出料口设计用于排出浓缩后的物料。出料口的位置和尺寸需要根据设备的处理能力和物料特性进行合理设计,以确保浓缩后的物料能够顺利排出,同时避免堵塞和泄漏。
(5)搅拌器
搅拌器用于混合和搅拌物料,以提高处理效率。搅拌器的设计需要考虑到物料的特性和处理要求,以确保物料能够充分混合和搅拌。搅拌器的运动可以促进物料的沉降和分离,提高设备的处理效率。
12 米深锥浓密机的工作原理基于重力沉降法,这一原理在固液分离过程中发挥着至关重要的作用。当被处理物质从供料口进入槽体后,在转子的带动下,物料开始被搅拌均匀。转子通过电机驱动,以特定的速度和方式运动,使得物料在槽体内不断翻滚、混合。这种搅拌作用不仅有助于防止物料堆积和堵塞,还能使固体颗粒在悬浮液中分布更加均匀,为后续的沉降过程创造良好的条件。
随着物料在槽体内的运动,重力开始发挥作用。由于固体颗粒的密度通常大于液体,在重力的影响下,固体颗粒逐渐开始沉降到深锥底部。这个过程是一个自然的物理过程,固体颗粒在重力的牵引下,朝着底部的方向移动,逐渐形成浓缩区。而在这个过程中,悬浮液中的固体颗粒逐渐减少,清液则上升到浓缩区上方。
倾斜板在这个过程中起到了关键的辅助作用。倾斜板可以调整角度,通过精确控制水流方向,帮助分离固体颗粒和液体。当倾斜板调整到合适的角度时,水会顺着特定的方向流出。在这个过程中,水中的杂质被有效地排出,从而实现了固液分离的目的。倾斜板的角度调整需要根据物料的特性和处理要求进行合理设置,以确保最佳的分离效果。
(1)高效浓缩
12米深锥浓密机在浓缩过程中需要添加絮凝剂,因为絮凝剂能够加速物料沉降和溢流水澄清的过程,帮助12米深锥浓密机实现高效浓缩。絮凝剂的作用是:使矿浆中的固体颗粒迅速聚集形成较大的絮团,这些絮团在重力作用下能够更快地沉降到设备底部。
(2)节省空间
12米深锥浓密机的占地面积非常小,特别适合空间有限的选矿厂。与传统的浓密机相比,深锥浓密机的池高远大于池径,整体呈立式桶锥形,这种独特的设计大大减少了设备所占用的地面面积。以一个中型选矿厂为例,如果使用传统浓密机,可能需要占用数千平方米的场地,而使用深锥浓密机,占地面积可以减少到几百平方米甚至更小。这对于那些场地紧张的选矿厂来说,占地面积小是一个很大的优势。
(3)自动化程度高
12米深锥浓密机配有和自动控制系统,操作简便,大大提高了生产效率。自动控制系统的作用是,可以实时监测设备的运行状态,如进料量、底流浓度、溢流水质量等,并根据这些参数自动调整设备的运行参数,实现智能化操作。
(4)节能环保
12米深锥浓密机在浓缩过程中能耗低,符合节能环保的要求。一方面,深锥浓密机的设计使得物料在重力作用下自然沉降,减少了对外部能源的依赖。另一方面,通过优化设备的结构和运行参数,可以进一步降低能耗。同时,深锥浓密机的溢流水质量高,可以直接回用或达标排放,减少了对水资源的浪费和对环境的污染。据统计,使用深锥浓密机处理矿浆,每吨矿浆的能耗可以降低30%以上,溢流水的回用率可以达到80%以上,为选矿厂的可持续发展提供了有力支持。
选矿厂是12米深锥浓密机大展身手的地方,很多中型选矿厂都会选择这款浓密机来完成脱水作业流程。无论是在精矿脱水还是在尾矿脱水环节,它都能够很好的完成任务,将物料的含水率降低到20%以下。对于尾矿而言,较低的含水率可以大大减少尾矿的占地面积,还能将尾矿应用于建材、矿山回填等,发挥其剩余价值。另外,12米深锥浓密机的自动化程度比较高,操作起来非常简便,也为选矿厂节省了较多的人力成本。
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